工廠如何建立業務模型（xíng）？

TOC許英傑（jié）老師，在朋友圈中發（fā）布了一段語錄：如果先從宏（hóng）觀上搞定（dìng），就能快速取得突破性成果，事半功倍！一字之差，差之毫（háo）厘，失之千裏。
如果做反了，隻能（叫做）在噪（zào）聲中優化（huà），毫無效果科言！事倍功半！——
在第一時間轉發了這個語錄，引起（qǐ）了較大的共鳴：是啊，那麽工廠管理的宏觀是什麽？微觀又是什麽？——眾所（suǒ）周知，精益生產有五個基本原則：價值、價（jià）值流（liú）、流動、拉動（dòng）、盡善盡美。其中的價值流，發展出了一個精益生產改善的工（gōng）具，畫價值流（liú）圖。一般是先畫價（jià）值流現狀圖，再畫價值流（liú）未來圖，從而發現改善點，從而啟動改善。價值流圖是精益改善中十分有益，十分常用的工具，在精益改善中創造了巨大的價值（zhí）。典型價（jià）值流現狀圖

仔細觀察價值（zhí）流（liú）圖，就會發現幾點：

第（dì）一（yī），全流程

以計劃的視角。從供應商到客（kè）戶的全過程。

第二，全過程

每一個全物流過程過程（chéng）：供（gòng）應商送、庫存、工序作業、中（zhōng）間（jiān）在製等等，非常的詳細。

第三，全細節

每一個物流過程，每一個物流的停（tíng）止、流動均表示（shì）了時（shí）間和節拍，非常詳細和生動。

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但是（shì），這樣的好工具，僅僅在精益圈子內盛行，在絕大部分的（de）正常企業中（zhōng）非常少地應用，原因大致如下：

第一，需要專業的知識（shí）和人才，而大（dà）部分的企業並不具備

第二，非常詳細的細節，需要足夠熟悉工序過（guò）程才可以實現

第三（sān），不能表達負責的BOM結構關係。如果（guǒ）一個（gè）成品（如設備）僅僅是兩層結構，30個件，關鍵（jiàn）件是（shì）多個，價值流（liú）圖恐怕就不好（hǎo）畫（huà）了

第四，太（tài）細節，反而不能正確表達工廠的（de）業務過程。

以上，正所謂印證了許英（yīng）傑老（lǎo）師的語錄了----

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既然價值流圖似乎有太詳細之嫌疑，是（shì）否有一個相對簡單或者宏觀的方式來（lái）表（biǎo）達呢？

個人認為是有（yǒu）的，而且可以非常正確地表達業（yè）務過程，這個（gè）方法我稱之為“工廠（chǎng）建模（mó）”。

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工廠的業務建模，需要從幾個維（wéi）度考慮和綜合：

第一，產品（pǐn）和半成品

產（chǎn）品（pǐn）最直接的表達方式是BOM（物料（liào）清單），根據BOM的層（céng）級（樹形結構），可以（yǐ）方（fāng）便地識別出產品的順流、分叉、聚合的單個典型過程。

半成品是成品組成（chéng）單元，半成品中還可以有半成品構成，組成了多級（jí）的層級關係。

第二，工藝

熟悉BOM（物料清單）的朋友們知（zhī）道，一個BOM中的子件，需要一個加工過程來完成，這個加工過程就是工藝路線。工藝路線由（yóu）多個工步組成，而且是順序結構。

第三，工廠-車間-班組-機台（tái）的組織結構

工（gōng）廠是一個組織嚴密的社會、經濟組織（zhī），也是一個層級製（zhì）的指揮結構，從資源（設（shè）備）的維度，一家工廠一般有不同的車間組成，而車（chē）間可以細分為多個（gè）班（bān）組，而班組擁（yōng）有多個（gè）產線和設備。

第四（sì），從信息化的（de）單據結構

熟悉ERP、MES或APS係統的（de）朋友們（men）都知道，信息係統中，一般可以（yǐ）區分為“銷售訂單-生產訂單-工序任務”的層級。

ERP中（zhōng）的單（dān）據與工廠-車（chē）間-班組有一定的對應關係：

銷售訂單，一般對應是工廠，即銷售訂單（dān）是下達到工廠的。

生產訂單，一（yī）般對應是車間，即銷售訂單經過BOM分（fèn）解後形成（chéng）車間的生（shēng）產訂單。

工序任務，一般對（duì）應班組（zǔ）或機台，即工序任務指定在那個班組、或那個班（bān）組的機台完成。

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從以上的分析看，可以得出以下（xià）的結論：

第一，產品（一般指成品），與銷售訂單關聯（lián），與工廠對應。

第二，半成品（一般零件、部件），與生（shēng）產訂單關聯（lián），與車間對應（yīng）

第三，半成品加工（gōng）過程中的每一額工序（xù）步驟的任（rèn）務，稱之為工序（xù）任務，一般與班組，或與班組中的機台（tái）對應。

注：價值（zhí）流圖，其實是工序步驟的物流圖，十分細致了。

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在具體的工廠場景中，特別是ERP應用比較好的場合，工廠（chǎng）作業依據不是工（gōng）序作業任務，而是與（yǔ）車間（jiān）對（duì）應的生產訂單（dān）（Mo）。而且，工廠的PMC往往也是采用控製生產訂單（dān）下達和投放的方式，來（lái）控製車間的投料和在（zài）製品量，而（ér）不是采用控製工序作業任務方式控製。自製與委外之間、車間之間的物流轉運，一般采用庫存緩（huǎn）衝（chōng）的方式解（jiě）耦，實現車間與委外供應商之間、車間與（yǔ）車間之間（jiān）批量不（bú）同步、時間不同步的問題（從這個概念上，零庫存確實是達不到或是（shì）偽命題）。

所以，采用生產訂單和庫存點建立（lì）業務模型是最佳選擇，其優點如下：

第（dì）一，采用（yòng）生產訂單顆粒度建模，與ERP、MRP、BOM結構一致

第二，較好（hǎo）地反（fǎn）映出物料的入庫、加工、裝配過程

第三，較好地表達MTS、ATO、MTO、ETO的業務模式（shì）

第四，較（jiào）好地表達關鍵庫存解耦點

第五，非常方便識別出CCR（關鍵產能資源）

第六，非常方便識（shí）別出基於CCR的經濟批（pī）量設置（zhì）點